Auteur/autrice : globule

Quels sont les 4 process de base en préparation de commandes ? Comment choisir entre toutes les méthodes ? Comment optimiser sa logistique ?

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Préparation de commandes, quelle définition ?
Choisir sa méthode de préparation de commandes : la répartition des flux
Comment optimiser sa préparation de commandes manuelle ?

Préparation de commandes, quelle définition ?

D’après le site de faq-logistique.com, la préparation de commandes, ou picking, est un processus de regroupement des articles composant une commande en vue de leur expédition au client final.

La préparation de commandes se décompose en 3 étapes, à savoir :

• le prélèvement : l’action de prélever le ou les articles de la commande
• le tri : mettre les articles prélevés dans la bonne commande
• le colisage : emballer les articles d’une commande pour l’expédier

Avec l’avènement des systèmes mécanisés et/ou robotisés, on distingue la préparation « homme vers article », où c’est l’opérateur qui va chercher le produit dans les zones de stockage, de celle à l’inverse en « article vers homme » ou « goods-to-man » / « goods-to-person », où l’article vient à l’opérateur. Ce deuxième principe est habituellement assez coûteux à mettre en place.

Dans ce billet, nous traiterons uniquement du premier principe où l’opérateur se déplace vers les références à prélever, l’objectif étant de déterminer comment optimiser sa préparation de commandes manuelle.

 

Les 4 process de base de la préparation de commandes

La préparation de commandes peut se diviser en quatre process de base :

• Préparation de monocommandes mono-articles : il s’agit des commandes comportant un seul article avec une seule référence. Généralement, on regroupe un à un les articles puis on les emballe un par un.
• Préparation de monocommandes multi-articles : on parle ici des commandes unitaires, comportant de nombreux articles et/ou référence par article. Difficile d’optimiser les temps de préparation, ces commandes sont souvent préparées une à une, avec un opérateur qui part parfois pour plusieurs dizaines de minutes, voire des heures pour ramasser l’ensemble des articles répartis sur un long chemin de picking.
• Chariot de picking multi-commande : on prépare plusieurs commandes à la fois sur un même chariot de picking.
• Ramasse globale + ventilation (aussi appelée éclatement) : on ramasse en vrac les articles nécessaires à plusieurs commandes et on reconstitue ces commandes grâce à un process de ventilation. À la fin du process, les articles sont regroupés par commande et sont prêts à être emballés.

Ces 4 process de base constituent les fondements de la méthode de préparation de commandes et chaque logisticien doit les avoir en tête lorsqu’il définit l’organisation de sa logistique et sa gestion des flux logistiques.

 

Choisir sa méthode de préparation de commandes : la répartition des flux logistiques

Entre tous ces process, pas évident de choisir la méthode de picking qui convient le mieux à votre activité. Là où de nombreux acteurs choisissent la facilité avec la mise en place d’un seul de ces process, chez Signature One, nous préférons prendre le temps de décortiquer vos flux logistiques pour les répartir entre ces 4 méthodes et atteindre un optimum.

C’est notamment ce qui a été fait chez Opal, qui gère des commandes allant de 1 à plusieurs centaines d’articles. Pour améliorer sa logistique, dans un budget facilement rentabilisable, l’entreprise a mis en place la suite logicielle ONE CS+ et des chariots et meubles sur mesure. Cet écosystème, en lien avec le WMS d’Opal, permet à l’entreprise de maîtriser ses flux logistiques classiques et ses pics d’activité avec les mêmes outils.

Après tout, pourquoi choisir lorsque l’on peut optimiser sa logistique si on maitrise ces 4 processus ? Voilà comment nous abordons la question chez Signature One :

Nous commençons par rassembler toutes les informations brutes dont nous avons besoin. Nous réalisons ensuite une étude de productivité qui va être la base de travail dans la mise en place des process, WCS et outils adaptés à vos flux logistiques et contraintes. Une fois les commandes réparties, nous injectons les données dans notre logiciel intelligent qui va lui-même créer les tournées en fonction de nombreux critères. Toute cette méthodologie a pour objectif d’optimiser votre préparation de commandes.

Pour découper vos commandes, nous travaillons en plusieurs étapes.

 

Étape 1 : Segmenter les commandes mono et les très grosses commandes

En général, nous commençons par trier vos commandes en mettant d’un côté les commandes mono articles et de l’autre les très grosses commandes multi-articles. Il n’y a pas grand-chose à optimiser dans ces process, à part avec des outils performants. Dans le cas des premières, il suffit d’organiser une ramasse de chacun des produits, puis de revenir à la zone d’emballage et de les conditionner pour l’expédition. Pour faciliter cette préparation, on peut équiper les opérateurs de servantes intelligentes, standards ou sur mesure.

C’est le même principe pour les très grosses commandes. L’opérateur part prélever tous les articles de sa commande, ce qui peut parfois lui prendre plusieurs heures en fonction du nombre de références à récupérer et de la taille et la disposition de votre entrepôt, puis les ramène pour les emballer. Le colisage peut être optimisé grâce à des solutions simples à mettre en place.

 

Étape 2 : Séparer les commandes à réaliser en picking chariot des commandes à traiter en ventilation

Optimiser sa logistique, cela passe aussi par bien comprendre le fonctionnement et les avantages de chacune des méthodes de préparation de commandes. Voici quelques explications sur la multi-préparation de commandes en chariot de picking et sur la logique en ramasse globale suivie d’une ventilation (/éclatement) :

Picking chariot

La préparation « chariots » est une méthode de prélèvement qui consiste pour l’opératrice ou l’opérateur à se déplacer avec son chariot de préparation de commandes dans les allées. Il y prélève les articles et les dépose dans un emplacement du chariot, qui correspond à une commande. À la fin de cette préparation, l’opératrice ou l’opérateur emmène le chariot directement au poste d’emballage.

Ramasse globale + ventilation

Lors d’une préparation en « ramasse globale suivie de l’éclatement », l’opératrice ou l’opérateur prélève en vrac tous les articles dont il a besoin pour plusieurs commandes. Une fois la ramasse terminée, il se dirige vers la zone d’éclatement ou de ventilation. Il dispatche les produits un par un dans un meuble dédié pour reconstituer toutes les commandes. Lorsque cette opération est terminée, il récupère les commandes pour les emballer.

Choisir entre préparation de commandes par chariot de picking ou en ventilation

Après l’étude de productivité, notre logiciel intelligent va répartir vos commandes moyennes entre picking chariot multicommande et ventilation. Mais quels sont les critères pour définir la bonne méthode ? De nombreux critères sont à prendre en compte, mais les plus essentiels sont :

• la typologie de vos commandes
• la distance entre les prélèvements

Pour entrer plus en détails dans la méthode de picking à privilégier selon ces caractéristiques, nous avons dédié un article complet à ce sujet : « Picking : comment choisir sa méthode entre une préparation de commandes « chariots » et une préparation par ventilation ou éclatement ? » avec vidéo explicative.

 

Comment optimiser sa préparation de commandes manuelle ?

Optimiser sa préparation de commandes, c’est un travail réalisé à plusieurs niveaux.

📦 Avoir une logistique bien organisée en amont du picking : la réception et la mise en stock

En effet, pour aller chercher le bon produit au bon emplacement, encore faut-il qu’il y soit ! Optimiser sa préparation de commandes, c’est aussi maîtriser ses approvisionnements et sa logistique amont.

• Anticipez les ruptures de stock : attention à bien gérer et renseigner vos stocks. Des logiciels vous permettent d’administrer cette partie de votre logistique, vous alertent lorsque les niveaux sont à leur seuil le plus bas, voire commandent pour vous directement auprès de vos fournisseurs habituels. Il est essentiel pour le bon fonctionnement de votre entrepôt d’avoir un stock à jour !
• Maîtrisez vos réceptions de produits ! Tout se vérifie à réception : état, quantité, bon article, tout doit être validé minutieusement pour ne pas engendrer d’erreurs par la suite.
• Organisez votre stock : classement ABC, loi de Pareto… est-ce que ces termes vous parlent ? Ils doivent être le moteur d’organisation de vos produits dans vos rayonnages. Ils permettent de limiter les temps de déplacement et donc les pertes de temps lors de vos préparations de commandes.

 

🤔 Bien choisir sa méthode de préparation de commandes

Tiens, ce titre me dit quelque chose… Effectivement, pour optimiser sa préparation de commandes, cela passe par la ou les méthode(s) choisie(s), comme indiqué précédemment. La boucle est bouclée !

On ne va pas tout répéter, mais si vous avez bien retenu, nous vous conseillons d’effectuer un découpage de vos commandes. Peut-être que vos flux rentrent dans un seul process, mais en général, optimiser c’est segmenter et répartir ses commandes. Bien gérer ses flux logistiques, c’est l’assurance de retours clients positifs !

Si vous ne voyez pas exactement comment organiser la gestion des flux logistiques, on peut vous aider !

 

🔧 Optimiser sa préparation de commandes en s’équipant des bons outils et technologies

Nul besoin de grand chantier de mécanisation pour améliorer sa préparation de commandes. On peut tout à fait optimiser son picking avec des solutions simples, flexibles, et avec un ROI rapide ! Quel que soit le ou les process de préparation de commandes choisi(s), optimisez grâce à des outils et des technologies adaptés.

Un logiciel WCS pour piloter mon process

Le WCS, pour Warehouse Control System, est l’intermédiaire entre chaque outil et la couche supérieure, que ce soit un WMS ou un ERP. Le but de ce logiciel logistique est de contrôler l’échange des données entre les systèmes physiques et informatiques, et de guider l’opérateur dans ses missions. Là où chaque outil peut avoir un WCS différent, Signature One propose ONE CS et ONE CS+, capables de piloter les structures Signature et vos machines partenaires.

Des équipements standards ou sur mesure, adaptés à mes contraintes

Chariots, meubles, postes de travail… Adaptez vos outils à vos process, et pas l’inverse ! Si le standard peut convenir parfaitement à votre activité, n’hésitez pas à jeter un œil aux structures sur mesure. Plus cher à l’achat, le sur mesure est plus à même de vous faire gagner en productivité : il est en adéquation avec votre process et votre environnement. Au final, il peut être plus rentable d’un point de vue global. Votre logistique doit être un point fort de votre activité, ne négligez pas les détails !

Des technologies pour assister l’opérateur et fiabiliser ma préparation de commandes

• Pick to light, put to light : On intègre des afficheurs ou bandeaux LED à vos racks, des meubles, des chariots, qui indiquent aux opérateurs le bon emplacement. Certains modèles permettent même de valider la prise ou la dépose d’articles grâce à des barrières infrarouges. C’est un système facile à mettre en place et à associer à votre infrastructure. Très fiable, le ROI peut être très rapide grâce à des solutions à bas coût, comme le bandeau LED. Le pick to light/put to light possède de nombreux avantages.
• Contrôle pondéral : Excellente complémentaire au pick to light, le contrôle pondéral permet de vérifier la bonne quantité, le bon produit, et de faciliter les tâches fastidieuses de comptage. Avec un degré de précision plus ou moins affuté selon le besoin et l’environnement, il permet de supprimer l’étape redondante de contrôle que l’on trouve habituellement en fin de préparation de commandes.
• Contrôle photo/vidéo : Très utile lorsqu’il s’agit de produire une preuve client, comme c’est le cas pour Domino’s Pizza. Prendre une photo à chaque dépose, filmer des séquences complètes de préparation… cette technologie peut être intégrée aussi bien sur des systèmes fixes que des structures mobiles.

Conclusion

Nous espérons que cet article répondra à vos questions sur les process de base en préparation de commandes et comment les optimiser. Si certaines méthodes de picking conviennent mieux à certains qu’à d’autres, la superposition est souvent la clef pour améliorer sa logistique.

 

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Industrie automobile, pharmaceutique, aéronautique… Vous souhaitez réduire les erreurs de vos process industriels ? Vous cherchez un moyen de donner à vos opérateurs des outils simples et ergonomiques, qui redonnent de la valeur à leur travail ? Découvrez nos postes de travail pour l’industrie, parfaitement adaptés pour l‘aide à l’assemblage ou aide au montage et à la préparation de kits !

Pilotage informatique : optimisez vos process d’aide à l’assemblage ou de préparation de kits sur les postes de travail pour l’industrie

Que vous souhaitiez faire le lien avec votre ERP avec une simple API ou que vous préfériez nous confier la gestion du flux pour l’optimiser, nous avons une solution ! Notre logiciel de pilotage informatique est construit selon vos besoins, pour vos assemblages et préparations de kits. Vous pouvez intégrer différents types de fichiers : vidéo, photo, PDF… qui permettront de guider l’opérateur dans ses actions. Sélection du kit à préparer ou de l’assemblage à réaliser, ou enchainement des missions, nous vous proposons des options pour travailler en toute sérénité.

Le poste de travail pour l’aide à l’assemblage ou la préparation de kits en vidéo :

Technologies d’assistance : réduisez les erreurs et facilitez le travail lors de l’assemblage ou de la préparation de kits

Les erreurs coûtent cher, surtout dans le milieu industriel. La mauvaise pièce dans un kit destiné au bord de chaîne de montage, une pièce manquante dans l’assemblage d’un moteur, et c’est une chaine entière qui peut être mise à l’arrêt. Afin de limiter ces erreurs à la source et d’assurer un contrôle des préparations avant leur transfert, nous mettons en place certaines technologies d’assistance et de fiabilisation des process.

Le pick to light, pour guider l’opérateur

Le pick to light est le meilleur allié pour guider l’opérateur dans les phases de prélèvement. Notre gamme complète de solutions pick to light peut être intégrée au poste de travail comme :

• Un simple bandeau LED pour indiquer l’emplacement.
• Des afficheurs avec bouton de validation et affichage numérique et/ou alphanumérique pour préciser une quantité, écrire des informations succinctes.
• Des afficheurs à barrière infrarouge pour valider automatiquement la prise des pièces et vérifier ainsi que l’opérateur prélève dans le bon emplacement.

Le contrôle pondéral, pour vérifier les opérations

Une seule balance pour préparer un kit à la fois, ou pour vérifier les opérations à la fin de l’assemblage, c’est ce qui est présenté sur ce poste de travail. Il est également possible de concevoir un poste de multi préparation pour optimiser le kitting, avec plusieurs balances. La précision des balances peut varier selon les besoins et les écarts de poids entre la pièce la plus légère et la pièce la plus lourde.

Le contrôle pondéral peut en effet être utilisé au fil de l’opération pour valider que la bonne pièce a été positionnée dans la bonne quantité, ou en fin de processus pour contrôler un ensemble.

Terminé la multiplication des points de contrôle. Allier pick to light et contrôle pondéral, c’est garantir que toutes les pièces sont là !

Le contrôle pondéral, on l’installe aussi des chariots de kitting, jetez un œil !

Chariot de kitting à contrôle pondéral

Le contrôle photo/vidéo, pour garder une trace de la mission

Enfin, il est possible de compléter les technologies précédentes avec des systèmes de vision, contrôle photo/vidéo. Plusieurs scénarios sont envisageables :

• Prendre une photo à chaque étape de l’assemblage ou à chaque pièce déposée dans le kit pour identifier les problèmes s’il y en a.
• Enregistrer des séquences pour les envoyer au client en cas de litige.
• Utiliser les éléments pour de la formation interne ou pour reconstituer des fichiers pour le logiciel.

Tout dépend de votre besoin et de vos problématiques principales. Nous avons des solutions qui s’intègrent parfaitement aux postes de travail pour l’industrie.

Postes de travail standards ou sur mesure pour l’industrie : des solutions Signature adaptées à vos besoins

Depuis le début, Signature conçoit et fabrique des solutions sur mesure. C’est toujours le cas, même avec les postes de travail ! Dimensions, forme, ajouts de fonctions mécaniques (hauteur réglable, tiroirs, rails à galets pour fonctionner en lean) … nos outils s’adaptent à vos besoins.

Nous construisons aussi une gamme standard de postes de travail, adaptée aux contraintes rencontrées par l’industrie sur site :

Une question ? Un projet ? Contactez-nous !

Biason, fabricant de menuiseries depuis 1984, a fait appel à Signature Logistic pour optimiser sa logistique industrielle, logistique interne au sein de son usine 4.0 flambant neuve de Serres-Castet (64). Pilotage des flux, chariots intelligents et étagères connectées : cette collaboration a permis à Biason de fiabiliser et d’améliorer son process de fabrication.

Gérer la complexité des flux logistique industrielle de Biason

Dès la conception de la nouvelle usine, Biason a fait appel à Signature pour mettre en place des solutions afin de gérer la complexité de ses flux, à commencer par le magasin de pièces détachées. Les kits préparés ici peuvent transiter soit par l’atelier de laquage avant d’être réinjectés dans le stock ou vers les zones de montages, soit directement vers les postes d’assemblage, soit être expédiés directement au client final. Le pilotage doit donc s’effectuer dès le picking, continuer dans la zone de laquage et couvrir l’approvisionnement de la chaine de montage.

Pilotage informatique et outils logistiques sur mesure

Pour gérer cette complexité, Signature Logistic a mis en place son WCS intelligent, ONE CS+, qui pilote les flux des différents postes et communique avec l’ERP de Biason. Le logiciel commande la préparation des kits sur des chariots de picking Signature sur mesure, équipés de bandeau LED put to light pour guider l’opérateur, de contrôle pondéral pour vérifier les quantités et de caméras pour une prise de photos à chaque dépose afin de résoudre les litiges de clients. Le pilotage informatique continue ensuite au contrôle qualité de l’atelier de laquage avec la répartition des pièces vers les différents postes. Il gère enfin l’approvisionnement des 24 postes de bord de ligne, sur des étagères connectées Kanban 4.0 conçues et fabriquées par Signature Logistic et équipées de capteurs de présence de bacs pour une demande de réassort automatique.

Rigueur, traçabilité : amélioration continue des process de fabrication

Les solutions implémentées chez Biason permettent aujourd’hui à l’entreprise une meilleure fiabilité et une meilleure productivité. Mathieu Biason, dirigeant, explique : « Les objectifs du projet avec Signature, c’était de gagner en rigueur. La deuxième chose, c’est la traçabilité : aujourd’hui, nous sommes capables de mesurer le temps que nous mettons pour préparer un colis, nous connaissons les erreurs et nous sommes capables de suivre la personne en temps réel. » La gestion informatique de ces étapes permet au fabricant de menuiseries d’obtenir des statistiques et d’améliorer continuellement leur process de production, notamment grâce aux outils Signature Logistic.

« Grâce à la mise en place de la solution pick to light de Signature pour préparer nos kits, nous n’avons pas eu de retours négatifs depuis des mois. Entre le logiciel et le bandeau LED, nos opérateurs sont parfaitement guidés. »

Baptiste Picard
responsable de l’atelier de montage – Atlantic 

Le spécialiste français du confort thermique Atlantic faisait face à des erreurs dans ses préparations de kits. Pour fiabiliser cette étape, l’entreprise a fait appel à Signature et ses solutions pick to light. Découvrez comment Atlantic a réduit ses erreurs de kitting en vidéo à la fin de cet article.

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Des non-conformités remontées dans les kits

Le site Guillot Industrie du Groupe Atlantic à Pont de Vaux produit des chaudières à gaz destinées au chauffage collectif. Les divers éléments permettant d’installer et de raccorder les chaudières dans les chaufferies sont vendus en option. L’entreprise réalise des kits de tous les petits éléments (visserie, joints, petites vannes…) au sein d’un îlot spécifique. Lorsque le groupe fait appel à Signature Logistic, c’est pour résoudre un problème de non-conformité des kits. Les erreurs de préparation font l’objet de retour et d’insatisfaction de la part des clients. Atlantic souhaite donc fiabiliser son kitting à l’aide d’un système pick to light.

Bandeau LED et pilotage informatique : Atlantic réduit ses erreurs de kits avec du pick to light

Pour répondre aux besoins de l’entreprise, Signature a mis en œuvre une solution de bandeau LED pick to light, permettant à Atlantic d’éclairer les pièces à prélever et de moduler les dimensions des emplacements en fonction des tailles de bacs à bec implantés sur la zone. Le système est piloté par Signature Logistic et communique avec l’ERP d’Atlantic. L’interface avec l’opérateur se fait via une tablette tactile. A l’issue de chaque préparation, le logiciel lance l’impression de l’étiquette permettant la traçabilité du kit.

Des clients et des opérateurs d’Atlantic satisfaits de leurs kits

Après plusieurs mois à utiliser la solution, les équipes sont satisfaites des résultats. Baptiste Picard, responsable de l’atelier de montage, explique : « Nous avions des retours clients sur des erreurs dans les kits. Il fallait trouver comment améliorer le kitting. Le Groupe Atlantic a toujours fait de la qualité sa priorité. Grâce à la mise en place de la solution pick to light de Signature , nous n’avons pas eu de retours négatifs depuis des mois. Entre le logiciel et le bandeau LED, nos opérateurs sont parfaitement guidés. Ce que confirme Roman, opérateur présent sur la zone depuis la veille : « C’est vraiment très intuitif. On m’a montré le principe une fois, et depuis, je suis complètement autonome. »

Atlantic réduit ses erreurs de préparation de kits avec Signature : la vidéo

L’étude de cas Atlantic x Signature One en PDF

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“La productivité a augmenté d’environ 30% depuis la mise en place des solutions Signature. Les études réalisées en amont nous ont permis de mieux répartir nos flux de commandes et d’optimiser au maximum les temps de déplacement des préparateurs.”

Bertrand Robelin
responsable logistique – Opal-Demetz

“Le savoir-faire de l’équipe, accessible et force de propositions, et le système répondant parfaitement à nos problématiques et besoins techniques, nous a permis de monter le projet en quelques mois. Nous étions prêts à déployer la solution avant notre pic d’activité de Noël. Nous sommes vraiment ravis de notre collaboration et toujours très fiers de présenter la solution et de citer Signature à nos fournisseurs externes ! ”

Audrey Paillotin
responsable logistique – Philibert

Facturation à frais réels ou facturation poids-volume ? À l’heure de l’augmentation massive de tous les frais liés à l’expédition, comment optimiser au mieux ses coûts, notamment avec des tables de colisage tout-en-un ? Découvrez l’exemple Opal en vidéo à la fin de cet article !

• Définition
• Calculer le poids volumétrique
• Réduire ses coûts d’expédition
• Optimiser le process d’expédition, l’exemple OPAL : les tables de colisage de Signature Logistic en vidéo

Définition

Commençons par une devinette qui a bercé notre enfance : qu’est-ce qui est le plus lourd, 1 kg de plume ou 1 kilo de plomb ?

Deuxième devinette : lequel vous coûtera plus cher à transporter ?

C’est exactement cela, la facturation poids-volume !

Le poids volumétrique est un principe de tarification qui permet aux transporteurs de tenir compte du volume des envois, en plus de leur poids réel. Il est utilisé dans le transport maritime, routier et aérien. (définition du site acheteur-transport.com)

De nombreux transporteurs utilisent la même règle : diviser par 5000 l’ensemble du volume du colis (il semblerait que TNT fasse la même opération, mais divisé par 4000). En chiffres, si on part sur un colis de 28 cm x 37 cm x 18 cm, cela donne : (28 x 37 x 18)/5000 = 3,729 soit environ 3,8 kg. Si le poids réel de votre colis est inférieur, vous serez facturé au poids volumétrique, soit pour 3,8 kg. À l’inverse, si votre colis pèse par exemple 5 kg, c’est le poids réel qui vous est facturé.

 

Documentation : tables de colisage Téléchargez notre plaquette sur les tables de colisage (pas d’email demandé)

Réduire ses coûts d’expédition

Quels sont les leviers sur lesquels travailler pour réduire ses factures d’expédition ? En voici une liste non exhaustive :

• Analyser ses factures : quelles sont vos pratiques jusqu’ici ? Pouvez-vous rationaliser vos expéditions ? Ne vaut-il pas mieux avoir plusieurs références de cartons qui colleront au plus près de chaque colis plutôt que de n’en utiliser que 2 ou 3 formats et risquer d’être surfacturé en permanence ? Analysez les grilles tarifaires de vos transporteurs pour déterminer vos envois par tranche de poids.
• Utiliser des emballages adaptés et éviter de surdimensionner ses contenants : il est peut-être temps de revoir votre gamme d’emballages ! Pour les petits articles non fragiles, pensez aux pochettes kraft par exemple.
• Optimiser ses délais de livraisons : les services “express” des transporteurs appliquent presque tous la facturation au poids volumétrique. On peut alors se demander si une livraison “express” est vraiment nécessaire ou si le client peut attendre 48h de plus pour recevoir son colis. De plus, une livraison partielle multiplie les colis, pas toujours adaptés, là où une livraison complète permettra probablement d’optimiser l’espace dans les emballages.
• Former ses opérateurs : ils sont les premiers acteurs de votre stratégie. Pourquoi ne pas leur expliquer, chiffres à l’appui, le fonctionnement de la facturation poids-volume et les sensibiliser à l’optimisation des colis ?
• Réduire les erreurs de préparation… évidemment ! Gérer une expédition, son retour et une nouvelle livraison aura forcément un impact sur votre facture ! De nombreuses solutions existent pour réduire les erreurs : pick to light, put to light, contrôle pondéral…

Optimiser le process d’expédition, l’exemple OPAL : les tables de colisage de Signature

Afin de répondre aux critères de facturation poids-volume des transporteurs et d’optimiser le temps consacré à l’emballage avant expédition, Opal a mis en place des tables de colisage. Opal ? C’est cette entreprise lyonnaise, leader européen des montures de lunettes pour enfants et adolescents, qui a optimisé sa préparation de commandes avec Signature …

Opal, l’optimisation logistique en ligne de mire

Depuis quelques mois, Signature a mis en place chez son client Opal des tables de colisage poids-volume. Ces structures sont équipées pour peser les colis et mesurer les dimensions de chacun des cartons. Le WCS de Signature envoie ensuite ces données au WMS, qui rassemble toutes les informations nécessaires aux transporteurs.